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工業鋁型材的擠壓溫度是擠壓生產過程中的一個重要工藝參數。為了降低金屬的變形抗力，降低擠壓壓力，有必要提高工業鋁型材的擠壓溫度。但是，當擠出溫度提高到一定溫度時，很容易出現熱脆現象，導致裂紋等缺陷。為了避免這種現象，為了提高擠出速度，有必要降低擠壓溫度。這兩個條件是矛盾的。為了降低變形抗力，同時采用較大的擠壓速度，有必要選擇一個良好的金屬塑性溫度范圍。
然而，在工業鋁型材擠壓生產過程中，金屬和擠壓筒內襯、模具、墊片摩擦以及金屬本身的變形，都會使金屬的溫度升高，往往突破預定的擠壓溫度范圍。實驗結果表明，在整個擠壓過程中，擠壓溫度逐漸升高，擠壓速度隨鑄錠金屬含量的降低而增大。因此，由于擠壓溫度的升高和擠壓速度的加快，工業鋁型材產品的端部經常出現裂紋。擠壓過程中擠壓溫度的提高與工業鋁型材的性質和擠壓條件有關。對于工業鋁型材，模具出口前后的溫差在10℃~60℃之間。
為了使擠壓溫度保持在金屬在工業鋁型材擠壓過程中良好塑性的溫度范圍內，可以進行等溫擠壓。這是多年來工程師和技術人員探索的一個新過程。為了實現等溫擠壓，在擠壓過程的各個環節都可以進行自動調節，如鋼錠溫度和擠出管溫度可以被加熱梯度，模具可以冷卻，溫度可以調節，擠出速度可以自動改變，或者可以采用等速擠壓。此外，更換模具后，由于擠壓系數的變化，上述條件也可以相應調整。可以看出，實現工業鋁型材等溫擠壓是一個非常復雜的過程。目前，鋼錠采用梯度加熱的方法實現近似等溫擠壓，大大提高了擠壓速度和產品質量。
隨著計算機和數字編程技術在工業上的發展，現代擠出機也得到了更新，配備了FI控制恒速擠壓和TIPS控制恒溫擠壓。只要操作人員選擇按鈕，根據設備的自動編程技術，就可以獲得所需的恒速擠出或恒溫擠壓。
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